加工(gōng)中心切削用(yòng)量(liàng)的選擇

    銑削加工切削用量包(bāo)括(kuò)主軸轉速、進給速度、背吃刀量和側吃刀量。銑削加工的進給量是指(zhǐ)刀具(jù)轉一周，工件(jiàn)與刀具沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移量，其單位是mm／r。進給速度(dù)是單位時間内工件與(yǔ)銑刀進給(gěi)方向的相對位移量，其(qí)單位是(shì)mm／min。切削用量的大小對(duì)切(qiē)削(xuē)力、切削功率、刀具磨損加工中心(xīn)、加(jiā)工質量和加工(gōng)成本均有顯著影響。機床配件數控加工中選擇切削用量時，就是在保證加(jiā)工質量和(hé)刀具壽命的前提下，充分發揮機床性能和刀具切削性能，使切削(xuē)效率zui高，加工成(chéng)本zui低。
    （一）背(bèi)吃刀量（端銑）或側吃刀量（圓周銑）的(de)選擇
    背吃(chī)刀量o，為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸(cùn)，單位為mill。端銑時(shí)o。為切削層深度；而圓周銑時，ot）為被加(jiā)工表(biǎo)面的寬度。
    側吃刀量o。為垂(chuí)直于銑刀軸(zhóu)線測量(liàng)的切削層尺寸，單位為mm。o。端銑時為被加工表面的寬度，而圓周銑時為切削層的深(shēn)度。
    背吃刀量或側機床配(pèi)件吃刀量的選取(qǔ)主要由加工餘量和對表面質量的要求決定。
    （1）在工件表面粗糙度值要求較大時(shí)，如(rú)果圓周銑削的加工餘量(liàng)小于(yú)5mm，端銑的加工餘(yú)量小(xiǎo)于6mm，則粗銑一次進給就可以達到要求。但(dàn)在餘(yú)量較大，工藝加工中心系統剛性較差或機床動力(lì)不足(zú)時，可(kě)多分幾次(cì)進給完成。
    （2）在工件表面粗糙度值要(yào)求較小時，可分粗銑和半精銑兩步(bù)進行。粗銑時背吃刀(dāo)量或側吃刀量選取同(tóng)前。粗銑後留0．5—1．Omm的餘量，在(zài)半精(jīng)銑時切除。
    （3）在工件表面粗糙度值(zhí)要求很(hěn)小時，可分(fèn)粗(cū)銑、半精銑和精銑三步機床配件進行(háng)。半精銑時背吃刀(dāo)量或側吃刀量取1．5—2mm，精銑時圓周銑側吃刀(dāo)量取0．3—0．5mm，面銑刀背吃刀量0．5—lmm。
    （二）進給量／和進給速度2／，的選擇
    進給量與進給速度是衡量切削用量的加工(gōng)中心重要參數，根據零件的表面粗(cū)糙度、加工精度要(yào)求、刀具及工件材料等因素，參考有關切削用量手冊選取。機床配件切削時的進給速度還應(yīng)與主軸轉速和切削深度等切(qiē)削(xuē)用量相适應，不能顧此(cǐ)失彼。工件剛性(xìng)差或刀具(jù)強度低時，應取小值(zhí)。加工精度(dù)和表面粗糙度要求較高時，進給量應選的小些，但不能選的(de)過小，過小的進給量反而會使表面粗糙度增大。輪廓加工中，選擇進給量時還應注意輪廓拐角處的“超程(chéng)”和“欠(qiàn)程”問題。用圓柱銑刀銑削圖示輪廓表面(miàn)時，銑刀(dāo)由A向B運動，進(jìn)給速(sù)度(dù)較高時，由于慣性在拐角D處(chù)可能(néng)出現(xiàn)超程現象，拐角處的金屬被多切去一些。為此要選擇變化的進給量，即在接(jiē)近拐加工中心。銑削時的進給量角處應當适(shì)當降低進給量(liàng)，過拐角後(hòu)再逐漸升(shēng)高，以保證加工(gōng)精度。另外，在切(qiē)削過程中(zhōng)，由于切削力的作用，機床配件使機床、工件和刀具的(de)工藝系統産生變形，從而使刀具産生滞後，在(zài)拐角處會産生欠程現(xiàn)象，采(cǎi)用增加(jiā)減(jiǎn)速程加工中心(xīn)序段或暫停程序的方法，可以減少由此産生的前呈現象 
    （三）切削速度(dù)的選擇
    根據已經選(xuǎn)定的背吃刀量、進給量及刀具壽(shòu)命(mìng)選擇切削速度，可用經驗公式計算，也可根據提供(gòng)的(de)數據選取。

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